近日，南京化工机械有限公司(南化机)为镇海基地项目制造的两台大型EO反应器顺利运达项目现场。南化机相关负责人表示，这两台千吨级“巨无霸”设备是“加急订单”，但公司不仅按照项目节点如期完成制造任务并成功发运，而且多项关键技术指标创下新高。“为我国大型石化基地制造最好的设备，是我们在中国石化打造世界领先企业进程中应有的使命担当。”他说。
去年3月，南化机中标镇海基地两台大型EO反应器、两台气化炉、两台汽包等重大关键设备制造项目。该项目制造周期短，但精度要求很高。
南化机生产部负责人施允威介绍，他们克服新冠肺炎疫情严重、钢铁企业停工停产等不利影响，提出设备下部锥体组对、弯管法兰组对两道缝改用镍基焊材，一边盯紧焊材厂紧急生产，一边开展焊接工艺评定和焊工选拔培训，使两道缝无损检测一次合格率达最好水平。
为保证设备制造如期完工，南化机调集了容器、铆焊、重装、准备、重加工等车间的优秀技术工人联合作战。去年11月气化炉竣工，今年3月，汽包提前交付，都比合同约定时间提前了近一个月。新冠肺炎疫情还导致了管板锻件延期进厂，南化机通过优化管板拼焊、钻孔、环缝焊接等工艺，抢回工期30多天。
“为确保产品质量、做最好的设备，我们专门进行了与产品所用材料完全一致的专用焊接工艺评定，召开专题会议全面查找技术质量控制难点，细化措施。”南化机设备制造主任师周兵风介绍说。
镇海基地EO反应器直径7.5米，设备单台重1150吨。管板由三块锻件拼接而成。周兵风在认真总结以往管板焊接工艺的基础上，设计了“窄间隙坡口”，不仅可以控制焊接变形，而且减少焊接工作量，节省焊材，大大提高了工作效率。于此同时，焊接试验室和焊接车间还优化了焊接地线搭接，改善了磁偏吹现象，避免了焊接缺陷;优化了焊接预热方法，采取多小组联合焊接作业等，最大限度减少焊接变形，两台EO反应器共4块管板，平面度均小于3毫米，优于设计指标。
“EO反应器虽然是‘巨无霸’设备，精度要求却极高。哪怕有一个环节疏忽，下一道工序都将无法完成。”南化机重加工车间负责人周正国表示，通过借鉴甲醇合成反应器管板加工经验，他们决定将管箱管板焊成一体后钻孔，以减少管板变形，使管板垂直度严格控制在0.08毫米内。
镇海基地EO反应器为碳钢材质，容易出现浮锈。管头焊接团队总结出了“焊前清洁三步法”，对每一个管头都进行一刷二烤三擦，确保焊接清洁度。管头焊接无损检测一次合格率达100%。
此外，EO反应器的管板拼缝、筒体纵缝和环缝、接管等焊接，都需要将母材加温到150℃进行。焊接技师团队深入各个车间，探索焊接新技术。在焊材改镍基材料后，焊接团队决定将平焊改横焊，并多次开展焊接试验和组员培训等，大大提高了工作效率。
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