2024年，我国石油和化工装备产业聚焦创新驱动、产业升级、绿色发展等，加快自主研发步伐，锻造出一大批石化重器，突破并掌握了多项核心先进技术，为石化行业可持续、高质量发展提供了有力的装备支撑。
我国首套自主研发海底注水树投用
2月，中国海洋石油有限公司发布消息：海洋石油水下生产核心装备——我国首套自主研发的海底注水树在湛江海域投用。
该海底注水树长3.5米、宽3.2米、高3米，整体重量近22吨，具备轻量化、低成本的特点，相比国外同类型产品，重量降低40%，成本降低60%，能够普遍适用于浅水海域。此次投用的注水树预计可增产原油5万吨。它创新设计了液压对接衬套，解决立式注水树与油管挂定向对接等难题，同时配合研发大直径隔水高压立管，解决自升式平台安装水下井口“水土不服”的问题，有效提高作业效率。
全球最大乙醇装置一次开车成功
2月28日上午10时40分，安徽碳鑫科技有限公司甲醇综合利用项目60万吨/年乙醇联合装置成功产出第一桶优质乙醇。
该项目位于安徽（淮北）新型煤化工合成材料基地，是目前建成的全球规模最大的乙醇装置。该装置依托一期主产品甲醇为原料，采用中国科学院大连化学物理研究所具有自主知识产权的DMTE工艺技术，经二甲醚、羰基化、加氢及产品分离等工序产出合格乙醇产品。项目达产后可实现年产60万吨无水乙醇的生产能力。
首个全国产化大型氢液化器通过验收
3月8日，首个全国产化大型氢液化器——5吨/天级大型氢液化系统在北京通过测试验收，总体性能达到国际先进水平。
该液化器为中国科学院先导专项任务成果，由中国科学院理化技术研究所研制。该装备应用了氦制冷循环、正仲氢连续转化技术和自主知识产权低温透平膨胀机。在满负荷运行条件下，其氢气液化率3070.2升/小时（约5.17吨/天），液氢产品的仲氢含量98.66%，液化系统能效比12.98千瓦时/千克液氢（含液氮损耗）。
国内单体最大碱性制氢装备下线
3月12日，隆基氢能科技有限公司研制生产的LONGi ALK G系列2台3000Nm³/h碱性制氢装备下线。该装备是国内目前单体产氢量最大的碱性电解槽，此次是该款装备首次工业化应用。
ALK G系列碱性电解槽通过提高电流密度、增加电解面积，单槽产氢量大幅提高，在降低设备制造成本、工程投资成本以及保持产品性能和较低电耗方面优势明显，同时在结构设计上进行优化，确保电解槽安全可靠，可用于绿氢需求量较大的煤化工、炼化等工业领域。
全球最大磷石膏制硫酸联产水泥装置试车
3月27日，由贵州磷化集团投建的全球最大磷石膏分解制硫酸联产水泥装置一次性投料试车成功。该项目为磷石膏资源化利用开辟了新途径，更为贵州深入推进“富矿精开”作出有益探索。
该装置占地约20万平方米，每年消耗磷石膏140万吨、生产硫酸60万吨和水泥80万吨，规模为全球第一。目前，装置已生产出浓度为98%的硫酸、水泥两款合格产品，硫酸能重返上游制备磷酸，水泥可以外售或用于矿井充填。该装置实现将磷石膏分解制硫酸并联产水泥，能有效回收副产磷石膏中的钙、硫、硅等资源，实现磷石膏“吃干榨尽”。
首台套高压大流量天然气压缩机投产
4月，重庆气体压缩机厂有限责任公司研发的全球首台套70兆帕、20万立方米/天高压大流量天然气压缩机成功投产。这是国内外压力最高、单机流量最大的撬装增压机组，将有效解决天然气输气过程中气量变化大、撬装化要求高等难题。
70兆帕大排量高转速压缩机是产业发展急需的关键设备，而此前这在国内外都处于技术空白状态。高压大排量天然气压缩机可应用于国家的大型储气库建设、油田注气驱油增产及新型储能等领域，有望在天然气增压输送领域实现大量装备进口替代，市场前景广阔，预估年市场规模将超10亿元。
国内最大单体水电解制氢装备下线
5月17日，国内最大单体产氢量3000Nm³/h水电解制氢装备下线，实现了单体产氢量由2000Nm³/h到3000Nm³/h的跨越，对我国加快构建清洁低碳、安全高效的能源体系具有重要意义。
该制氢装备突破了大功率、高电密、宽负载、低电耗等多项前沿科学难题和核心关键技术，运行电流密度提升17%，槽体重量降低13%，制氢系统具备30%～110%的动态调节能力，能耗达到国标一级能效标准，可显著提高单机产能、降低生产投入和运行成本。
国内单体最大XPO工艺丙烷脱氢装置开车
8月，振华石油化工有限公司75万吨/年丙烷脱氢装置一次投料开车成功，顺利产出合格丙烯产品。
该装置是目前国内单体规模最大的XPO工艺丙烷脱氢装置。装置的成功开车，标志着国内丙烷脱氢制丙烯装置迈上更低氢烃比的新台阶。另外，此次投产的装置配套冷箱分离系统为杭氧集团研发的国产化冷箱分离系统，打破了国外技术垄断，极大降低了设备成本和企业投资成本。
世界最大化学链碳捕集装备试验成功
9月27日，东方锅炉在国际上首次实现化学链碳捕集装备系统试验成功。该技术可在燃烧源头直接得到90%浓度以上的二氧化碳，预期比传统碳捕集技术成本减少三分之二，是碳捕集技术领域的颠覆性创新。这项技术将为全球电力、供热、石化、化工、油气等行业的深度脱碳提供全新方案。
这项全新碳捕集技术不会给二氧化碳在其他气体中藏身的机会，从而直接在燃烧源头得到高浓度的二氧化碳。本次试验实现了超过5兆瓦的全球最大燃料热输入，从燃烧的源头直接可以得到90%浓度以上的二氧化碳，二氧化碳捕集效率达到95%以上，技术指标全球领先，该技术已经具备了逐步商业化、规模化的应用条件。
首台全国产化裂解气急冷器交付
12月19日，独山子石化塔里木二期120万吨/年乙烯项目国内首套完全国产化裂解气急冷换热器发货。
该项目裂解气急冷换热器工况严苛，需承受高温，要求内换热管材质要有较高的抗高温蠕变力学性能。研发团队通过自主创新、技术突破，成功实现了这一关键设备的全部国产化，不仅降低了生产成本，缩短了供货周期，也增强了我国在这一领域的技术话语权。
裂解炉急冷器内管材料国产化是该项目急冷器制造的关键，基础材料的性能直接关系到设备的安稳长满优运行。此次发货共12台急冷器，均采用纯国产材料，标志着我国急冷器真正实现国产化。
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