近日，由上海寰球公司总承包的蓝海高端聚烯烃新材料项目液体装卸站装置和检维修中心装置开工仪式隆重举行。
此次开工的检维修中心占地面积6300余平方米，采用模块化设计理念，设有专业化维修厂房和检修场地，将为全厂机电设备、管道管件等设施提供全方位维护保障。液体装卸站装置设计科学、布局合理，不仅可满足前期5套工艺装置生产原辅料的陆运装卸需求，更为后期发展预留充足空间，预计建成后年装车能力达5.96万吨，卸车能力达7.37万吨。
一、项目战略定位与投资背景
蓝海新材料（通州湾）有限责任公司高端聚烯烃新材料项目是中国石油集团与江苏省战略合作协议的核心落地项目，总投资规模达500亿元（含一期项目总投资116.26亿元），旨在通过科技创新与产业升级打造世界级高端化工新材料产业基地。项目选址于通州湾绿色化工拓展区（主体港），总占地4644亩，其中一期建设占地2289亩，预留2355亩用于后续产能扩展。
该项目通过整合中国石油自主技术（16套装置）与国内先进工艺（2套装置），计划新建18套化工装置，重点布局FDPE、乙丙橡胶、POE、1-己烯/1-辛烯等高端聚烯烃及配套电解水制氢装置，同时配套建设公用工程和辅助设施。其战略目标不仅在于填补国内高端聚烯烃材料的技术空白，更通过建设创新技术孵化基地，推动精细化工、生物制造、智能制造三大示范区协同发展，助力中国石油向全球价值链高端攀升。
二、核心装置技术亮点与产能规划
项目一期聚焦关键化工装置建设，核心装置技术路线与产能设计凸显以下特点：
FDPE装置（20万吨/年）：采用国内首套全密度聚乙烯工艺技术，突破传统技术能耗瓶颈，产品覆盖光伏膜料、管材料等高端领域。
乙丙橡胶装置（2×2.5万吨/年）：依托中石油自主研发的溶液聚合技术，生产高附加值三元乙丙橡胶，填补国内汽车密封件、电线电缆等领域的材料短板。
POE装置（10万吨/年）：作为光伏胶膜核心原料，该装置采用国产化催化剂体系，实现POE粒子从实验室到工业化的跨越，推动光伏产业降本增效。
α-烯烃装置（10万吨/年1-己烯/1-辛烯）：突破高碳α-烯烃分离技术，为POE、LLDPE等高端聚烯烃提供关键共聚单体，打破国外技术垄断。
电解水制氢装置（2×1000 Nm³/h）配套建设绿氢供应体系，实现化工生产与可再生能源耦合，推动低碳转型。
配套的液体装卸站与检维修中心进一步强化项目运营能力：前者年装车能力5.96万吨、卸车能力7.37万吨，满足原料与产品高效流转；后者采用模块化设计，占地6300平方米，提供全厂机电设备、管道管件的预防性维护与应急抢修服务。
三、项目里程碑与工程进展
项目自2024年启动以来，关键节点均按计划推进：
2024年8月28日首批基础设计通过专家评审，为工程招标与施工许可提供技术依据。
2024年9月26日项目主体工程在江苏南通开工，标志着全面建设阶段启动。
2025年1月配套码头工程环评公示，同步推进地下工程收尾，为后续地上结构施工创造条件。
2025年2月项目环评重新报批公示，完善环保手续以适应技术升级需求。
2025年3月15日核心装置开工仪式举行，项目进入装置级建设高峰期。
2025年4月换热站装置与2#循环水场相继开工，公用工程系统建设提速。
截至2025年4月，项目整体地下工程已完成90%，预计2025年二季度启动装置钢结构安装，2026年三季度实现中交。
四、技术创新与产业示范效应
项目通过三大创新路径重塑行业格局：
技术自主化：16套装置采用中石油自主技术，推动高端聚烯烃材料国产化率从30%提升至70%，POE、α-烯烃等“卡脖子”技术实现规模化应用。
产业协同化：依托电解水制氢装置，构建“绿电-绿氢-化工”产业链，单位产品碳排放较传统工艺降低15%，为行业低碳转型提供样本。
示范集群化：通过建设创新技术孵化基地，联合高校与科研院所开展催化剂、聚合工艺等20项联合攻关，形成"研发-中试-产业化"闭环体系。
五、未来展望与行业影响
项目建成后，预计实现年产值超200亿元，带动下游光伏、汽车、电子等产业集群发展，形成千亿级新材料产业生态。其技术突破将推动中国聚烯烃产业从“规模驱动”向“技术驱动”转型，助力我国化工行业在高端材料领域实现弯道超车。随着2026年项目全面投产，蓝海新材料有望成为长三角地区绿色化工与智能制造融合发展的标杆，为全球化工产业升级提供“中国方案”。
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