日前，全球最大单厂煤制烯烃项目——宝丰内蒙古300万吨烯烃项目全面投产，日产超9000吨，以“五个全球最大”装备创多项行业纪录，23项核心技术达国际顶尖水平，实现全流程自动化生产，助推高端制造国产化进程。
在宝丰内蒙古300万吨烯烃项目的煤炭自动采制化环节，拉运原煤的车辆无人值守自动识别定位采样后，通过机械手转运制样、气动传输化验、智能存样及周期清样等环节，经灰分、水分、硫分和发热量等检测数据后经系统实时上传审核，构建高效精准的煤质管控闭环体系。
检验中心目前14套采样流水线每天可采样1500—1700辆车的原煤4.5—5.5万吨，原煤采样制样化验环节的人员较之传统煤制烯烃装置减少人员50%以上。
采样分析化验后的煤炭经过气化、净化、甲醇合成、MTO、烯烃分离等一系列工艺，最终转化为工业母料——烯烃产品。在产品包装线上，一套套自动包装、立体货架、智能搬运等智能化包装设备高速运转，每小时包装1400袋，平均每2.5秒就生产一袋烯烃产品。一期年产300万吨煤制烯烃项目已于3月底全面投产，占2024年全国烯烃总产量23.4%。目前日生产烯烃9000多吨，通过铁路发往华东、华南等地市场，经过各类下游企业加工后，摇身一变成为玩具、汽车材料、运动器械等高端产品。
内蒙古宝丰煤基新材料有限公司总经理韩华山表示，用18个月建成投产，建设工期刷新行业纪录，工程质量优良，树立行业新标杆，引领煤基新材料产业高端化、低碳化、智能化绿色发展，产品实现进口替代，为保障国家能源安全作出了积极贡献。
作为全球单厂规模最大煤制烯烃厂，宝丰不仅承担着从“一块炭”到“一缕丝”转变的中间关键环节，在设备装置上，更实现了设备装置全面国产化替代，破解了众多关键技术“卡脖子”问题。项目建设采用的设备装置全部由我国自主生产制造，其中23项关键核心设备达到国际顶尖水平，创造了气化、净化、甲醇合成、全密度聚乙烯、甲醇制烯烃分离耦合蒸汽裂解装置单套产能“五个全球最大”和DMTO、聚丙烯、空分装置单套产能“三个全国最大”的行业纪录。
整个生产系统资源转化率高、智能化水平优、安全性能强、能耗排放低，成为科技赋能产业转型升级的典范，为我国装备制造业高质量发展作出了积极贡献，助力制造强国建设。
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