6月10日，富海唐山石化有限公司甲醇石脑油耦合制烯烃项目环境影响评价第一次公示，标志着曹妃甸国家级石化产业基地再添重磅项目。
作为河北省近年来单体投资最大的化工项目之一，该工程以345.6亿元总投资、100万吨/年乙烯产能、17套高端化工装置的规模，有望成为京津冀协同发展战略下石化产业升级的标志性事件。
据了解，项目采用甲醇石脑油耦合裂解+轻烃裂解技术路线，突破了传统石化工艺瓶颈。甲醇石脑油耦合裂解技术是中国科学院大连化物所刘中民院士团队与中国神华煤制油化工有限公司合作开发的前沿炼化技术。该技术通过在同一催化剂上进行强放热反应和强吸热反应的原位耦合，实现了反应热原位利用，可增加烯烃产率，降低过程能耗，还具有石脑油原料适应性广等特点。
这一技术创新带来两大价值：一是能源替代，通过甲醇掺炼减少对进口原油的依赖，契合国家能源安全战略；二是成本优势，在原料成本上，石脑油价格受国际原油市场波动影响较大，而甲醇石脑油耦合制烯烃技术中，甲醇的成本相对较为稳定，因此较传统石脑油裂解经济性更强。
据介绍，项目设计分为两部分，其中甲醇石脑油耦合裂解部分加工甲醇和石脑油，年产乙烯35万吨；轻烃裂解部分加工装置自产乙烷、丙烷、丁烷及外购丁烷，年产乙烯65万吨。双路径设计实现了原料的多元化利用和高效转化，契合河北省推动的“减油增化”转型战略。
由于项目中α-烯烃+聚烯烃弹性体(POE)两大产品长期被国外巨头垄断，因此POE与α-烯烃的产品矩阵有望填补国内高端产品缺口。项目还向下游延伸，配套建设高阻隔树脂、光伏胶膜原料、聚酯新材料等，构建了从基础烯烃到终端应用的完整链条。
曹妃甸作为全国七大石化基地之一，正处于从规划到落地的关键转折期。当前基地已入驻旭阳石化1500万吨/年炼油、富海润泽30万吨/年己二腈等项目，但乙烯产能仍为空白。
富海项目的落地将带来三大改变。一是补齐产业链短板。100万吨/年乙烯产能将填补河北省空白，助力基地2030年实现400万吨乙烯的规划目标。
二是激活产业协同。项目将与周边首钢京唐钢铁、华润电厂形成循环经济闭环——利用钢铁副产煤气制甲醇，炼化余热用于电厂发电，构建“油—煤—化—电”一体化模式。
三是提升区域能级。项目依托曹妃甸30万吨级原油码头、液体化工码头群，打造北方化学品贸易集散中心，推进京津冀石化产业重构。
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