7月18日，在中石化上海工程公司华昌化工机械厂(以下简称华昌化机)配件加工车间，1台经过智能化改造的数控机床正在高效运转。
“自从加装了PLC控制系统，我们的加工精度提高了30%，生产效率提升了25%。”该厂厂长指着显示屏上的实时数据说。这个由车间技术团队自主完成的技改项目，正是华昌化机推动技术创新、踢好成果转化“临门一脚”的生动实践。
从“会干”到“慧干”：一线员工发生创新蜕变
“刚开始说要搞智能化改造时，我们心里都没底。”女工赵丽华坦言。作为厂里的技术骨干，她和同事们习惯了传统机床的操作模式。改变始于去年厂里推行的全员创新计划。在设备工程师张玉萌的指导下，加工班开始尝试给普通机床加装传感器和控制系统。
“最难的是调试阶段。”新员工陈艳回忆说，“我们连续1周每天工作到晚上10点多，反复测试参数。”最终，团队成功将1台普通铣床改造成半自动数控设备，加工精度从原来的0.05毫米提升到0.02毫米。
张学民说：“现在一线员工提的改进建议越来越专业。去年我们收集到127条合理化建议，实施了68条，创造效益300多万元。”这种从“会干”到“慧干”的转变，正是该厂持续推动创新文化建设的成果。
“三阶推进”机制：创新成果转化完美落地
“创新不能只停留在纸面上，关键要踢好转化的‘临门一脚’。”张学民说。为此，华昌化机建立了“创意孵化—技术攻关—推广应用”的三阶推进机制。
在创意孵化阶段，车间每月召开“诸葛亮会”，收集员工建议。他们建立了“提案—评估—奖励”的闭环管理流程，确保每个好点子都不被埋没。去年，高级技师陆东昌提出的刀具寿命智能监测系统，就是通过这个渠道获得了立项支持。该系统通过实时监测刀具磨损状态，将刀具更换周期延长了40%，年节约刀具成本80万元。
技术攻关阶段则实行项目制管理。张学民说：“我们打破部门界限，组建跨专业团队。比如热力车间主任刘星国带领的节能小组，就整合了机修、电气、仪表等多个工种的技术骨干。”他们研发的余热回收智能控制系统，使锅炉热效率提高了8%，年减少二氧化碳排放3000吨。
智能升级：传统车间实现“数字蝶变”
走进华昌化机的加工车间，随处可见智能化改造的成果：数控机床联网率达到100%，关键工序实现数字化监控，物料流转采用AGV小车……这场“数字蝶变”的背后，是工厂在技术创新上的持续投入。
“我们不是简单地买新设备，而是注重现有设备的智能化改造。”张学民说。以镗床改造为例，华昌化机没有盲目更换新设备，而是给旧机床加装DCS，花费不到新设备1/3的成本，就实现了80%的智能化功能。这项改造使镗床加工效率提升40%，精度提高50%，仅此一项就为企业节约设备更新费用500万元。
在离心机生产线上，一套华昌化机自主研发的智能检测系统正在运行。系统可以实时监测转鼓的动平衡状态，自动预警潜在故障。“这套系统帮助我们实现了从‘坏了再修’到‘预知维修’的转变。”张玉萌说。数据显示，该系统的应用使设备综合效率提高了15个百分点，设备停机时间减少60%，年创效超过200万元。
协同合作：创新打破“孤岛效应”
“单个车间的创新力量毕竟有限，必须打破‘孤岛效应’。”张学民说。为此，华昌化机建立了跨部门协同创新机制。
去年，华昌化机组建了由各车间技术骨干组成的联合创新工作室。他们定期召开技术沙龙，共享创新经验。工作室成立以来，已协调解决跨部门技术难题23项。其中，反应釜密封面在线修复技术的应用，使反应釜维修时间从原来的72小时缩短至8小时，维修成本降低80%，年创效500万元。
华昌化机还与高校、科研院所建立合作关系。该厂与上海理工大学联合开发的智能传热优化系统，使换热器效率提高了12%。这种产学研合作模式，既解决了企业的实际问题，又为科研机构提供了实践平台。2024年以来，华昌化机与5所高校建立了长期合作关系，共同开展12个技术攻关项目，其中3项成果达到国际先进水平。
在协同创新推动下，华昌化机近两年取得显著成效：申报专利18项，完成技术改造56项，创新成果转化率达85%，累计创效5000余万元。
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