7月28日，我国高端装备制造领域迎来里程碑式突破——国产化首台套45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组在大连重工装备集团完成出厂验收。
经专家组评定：国产化首台套45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组整体布局合理，外观质量良好；机组冷态、热态试验和性能测试等技术指标均达到要求；提供的验收资料完整、数据可信，符合出厂验收要求，予以放行。
中国石油炼油化工和新材料分公司、中国石油物资有限公司、中国石油独山子石化分公司、寰球工程及监理公司等相关领导及专家团队，大连市国资委、大连市工信局相关领导，大连重工装备集团公司领导，大橡塑干部员工共同参加了机组出厂验收。
为什么这台机组如此重要？
· “卡脖子”技术的国产化突围
大型挤压造粒机组是乙烯项目的核心装备，长期被德国、日本等少数企业垄断，进口设备价格高昂且供货周期长。此次国产化机组成功交付，直接打破国外技术封锁，成本显著降低，供货周期缩短6个月以上，为国家产业链安全提供了坚实保障。
· 全球顶尖的产能水平
本次出厂的45万吨/年的单线产能属于国际第一梯队，可满足超大型聚丙烯生产需求。机组采用混炼挤压造粒一体化设计，兼具高效能与稳定性，为下游高端聚烯烃（如汽车轻量化材料、医用包装等）生产奠定基础。
这一成果不仅填补了国内空白，更标志着我国在大型石化装备领域从“跟跑”迈向“并跑”，甚至“领跑”的关键一步。
技术突破：从“跟跑”到“并跑”
独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目是中国石油践行绿色低碳发展、发挥上下游一体化优势、引领资源高附加值综合利用的示范项目，是推动炼化业务转型升级、实现高质量发展的“示范工程”。
而大型挤压造粒机组是项目关键核心装备，其国产化承载着解决国家重大装备“卡脖子”的战略使命，经过14个月的奋战，首台套45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机顺利出厂，其余两台45万吨/年全密度聚乙烯挤压造粒机也进入最后总装阶段，为机组交付进行最后的冲刺。
作为我国首台套45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组，其研制过程中成功攻克多项技术难题，有效提升了机组的先进性、稳定性和可靠性，为机组的“长满优”运行奠定了坚实基础，较进口同类设备成本显著降低，供货周期缩短6个月以上。这一突破性产品的交付，填补了国内空白，充分彰显了公司在践行重大核心装备国产化的责任担当和技术实力，标志着我国在大型混炼挤压造粒机组设计、制造、集成领域实现了从“跟跑”到“并跑”，并向着“领跑”迈出了关键一步。
大国重器，自主可控
这台机组的成功，极大地推动了我国高端聚烯烃重大装备的自主化、国产化进程，提升了国家产业链供应链的韧性和安全水平，为国内后续大型乙烯及聚丙烯项目建设奠定了坚实的技术装备基础，具有重大的行业引领和示范作用。
从行业层面来看，国产化首台套45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组的成功出厂，不仅证明了中国高端装备制造的硬实力，也为“双碳”目标下的石化行业转型提供了“中国方案”。未来，随着更多国产化装备落地，中国制造的全球话语权必将进一步提升。
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