为有效防范化解重大安全风险，应急管理部办公厅印发的《2025年危险化学品安全监管工作要点》提出，持续开展高危细分领域风险排查治理，实施高危工艺企业“两减两提”（减量、减人、提自动化、提学历）行动。通过分析目前危化品领域实施“两减两提”存在的困难，探索解决问题的途径，为抓好危化品安全生产工作提供借鉴参考。
在危化品领域，“两减两提”对于提升安全生产水平、降低事故风险至关重要。然而，在推进过程中，存在诸多难点堵点亟待解决。
首先，减少危化品存量有阻碍。随着经济发展，市场对危化品需求持续增长。企业为追求经济效益，往往不愿意主动减少产量。另外，政府在引导企业减量方面，缺乏完善的政策和激励措施，难以调动企业的积极性。
其次，现场减人存在困难。部分危化品生产工艺复杂，目前自动化难以完全覆盖。例如，一些精细化工产品生产涉及多步反应和复杂操作，难以实现全流程自动化，仍需大量人工操作。
再次，提升自动化面临挑战。一些危化品生产关键技术尚未完全突破，如某些高温、高压、高腐蚀性环境下自动化控制技术，目前还存在稳定性和可靠性问题。同时，自动化改造需要投入大量资金，对于一些中小型危化品企业来说，压力较大。自动化系统的维护和管理需要专业技术人才，企业招聘和培养人才困难。
最后，人员素质提升缓慢。多数危化品企业培训内容和方式较为单一，缺乏系统性和针对性。危化品企业工作强度大、风险高，员工在工作之余缺乏学习的动力和精力。相比其他行业，危化品企业的工作社会认知度较低，对高素质人才吸引力不足。
建议对策：
第一，减量减人是降低危化品事故风险的直接有效手段。
减少危险化学品存量。研究生产过程危险化学品在线量减量技术路线。通过优化生产工艺和流程，减少生产过程中危险化学品的使用量和储存量。例如，采用微通道、管式反应器技术，实现反应过程的高效、安全，减少反应物和产物的存量。
合理调整生产布局。对生产装置优化布局，减少人员在高风险区域的活动时间。
加强储存管理。对危险化学品储存量进行严格控制，合理规划储存区域，采用先进的储存设备和监控系统，确保危化品储存安全。例如，通过优化生产工艺流程，精准计算生产所需的危化品量，避免不必要的储存和浪费。建设智能化的危险化学品仓库，实现对储存量的实时监测和预警。
优化人员配置。推进“机械化换人、自动化减人”专项行动，通过引入先进的机械设备和自动化控制系统，实现生产过程机械化、自动化，减少高危岗位现场作业人员数量。
第二，提自动化是提升本质安全水平的重要手段。
推动高危工艺企业实施全流程自动化改造。对涉及重大危险源和高危工艺的企业，进行全面的自动化改造，实现对生产过程自动化控制和监测。例如，在危化品生产、储存等环节，采用先进的自动化控制系统，实现对温度、压力、液位等参数的实时监控和自动调节。一旦出现异常情况，系统能够迅速作出反应，采取紧急措施，有效遏制事故的发生。
推广应用先进技术装备。鼓励企业采用气体泄漏微量快速检测、智能机器人巡检等先进技术和装备，提高安全风险实时监测和预警能力。例如，安装气体泄漏检测报警装置，实现对危化品泄漏的早期发现和快速响应。
构建化工园区安全风险智能化管控平台。通过整合园区内企业的安全数据，实现对园区整体安全风险的实时监测和预警。例如，利用大数据分析技术，对园区内的危化品生产、储存、运输等环节进行动态监控，及时发现和处理隐患。
推进企业安全生产信息化建设。鼓励企业建立安全生产信息化管理系统，实现对生产过程、设备设施、人员行为等的全面监控和管理。例如，通过安装视频监控、智能传感器等设备，实现对企业生产现场的实时监控和数据分析。
第三，提人员素质是夯实安全生产基础的重要保障。
建立完善的培训体系。通过制定涵盖安全生产法律法规、操作规程、应急处置等方面的系统安全培训计划，加强安全培训教育。
创新培训方式方法。培训可采用线上与线下相结合的方式，利用虚拟现实、模拟操作等新技术，提高培训的趣味性和实效性。
严格管理从业人员资质。危化品生产企业主要负责人、分管安全生产负责人必须具有化工类专业大专及以上学历和一定的实践经验；专职安全管理人员至少要具备中级及以上化工专业技术职称或化工安全类注册安全工程师资格；一线岗位从业人员必须具有化工职业教育背景或普通高中及以上学历，并接受危险化学品安全培训，经考核合格后方能上岗；涉及爆炸性化学品的“两重点一重大”生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历。
加强从业人员资质审核。对涉及危险化学品生产、储存、运输等环节的从业人员，严格审核其资质条件，确保其具备相应的安全知识和操作技能。
建立人员考核机制。定期对从业人员进行安全考核，考核结果与薪酬、晋升等情况挂钩，激励从业人员不断提高安全素质。
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