11月11日至14日，河南龙宇煤化工有限公司低温热耦合甲醇精馏装置通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家组72小时连续运行考核。
专家组一致认为，该装置采用的低温热耦合甲醇精馏技术具有创新性，节约低压蒸汽及循环水的效果显著，考核期内甲醇产品蒸汽单耗统计值小于0.2吨蒸汽/吨精甲醇，产出的精甲醇产品质量合格，超精甲醇按年折算产量超过10万吨。
低温热耦合甲醇精馏技术由广东工业大学特聘教授李士雨提出技术方案，与天津华赛尔传热设备有限公司合作开发完成。该技术是一种新型的、可以耦合低温热的甲醇精馏技术，其技术原理具有通用性，在低温热大量存在的煤化工、石油化工等领域均可借鉴。
据悉，研究团队通过工艺创新，将加压塔与常压塔的链接模式由串联改为并联，再在工艺流程中增加减压塔，同时调整工艺参数、降低加压塔塔压，使用新型高效换热器，成功将系统中低温热替代低压蒸汽作为再沸器的热源，从而达到降低蒸汽消耗的目的。
2025年1月，龙宇煤化工50万吨/年四塔双效甲醇精馏装置采用该技术进行升级改造。经过5个多月的施工调整，装置于6月上旬一次调试成功，并连续安全稳定运行至今。
在此次72小时连续运行考核中，在甲醇精馏装置负荷达到105.5%的条件下，精甲醇鲜蒸汽消耗由改造前的1.08吨蒸汽/吨精甲醇降至0.2吨蒸汽/吨精甲醇以下，每小时节约低压蒸汽约60吨；循环水消耗降低约5000吨/时，其中醋酸装置循环水消耗降低3000吨/时，蒸汽凝液冷却所需循环水消耗降低约2000吨/时;精甲醇产品中乙醇含量降至50ppm以下，共产出超精甲醇1352.66吨，按年折算产量超过10万吨。
基于以上数据，专家组一致认为，该技术使用醋酸装置分离塔、产品塔塔顶低温热作为甲醇精馏再沸器的热源，实现了装置间能量耦合利用，降低了低压蒸汽和循环水的消耗，装置运行平稳、可靠，此次应用在龙宇煤化工甲醇精馏装置上取得圆满成功、效果显著。
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