“中国轮胎工业走到今天，要素成本竞争优势已经弱化。为什么本土轮胎工业这几年依旧在快速发展?依旧还具有较强的出口优势?这是因为我们有全球最强大的产业链做支撑。在这个产业链当中，贡献尤为突出的是橡胶助剂。可以这么说，是橡胶助剂为轮胎产业链注入了强大的发展助推力。”10月26日，在杭州举办的中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会成立20周年庆典大会上，轮胎企业代表和中橡协的专家发出了这样的感慨。
20年间，中国的橡胶助剂行业从要列很长的进口清单，一举变为向全球市场提供至少70%以上的橡胶助剂，将行业话语权牢牢掌握在中国企业的手中。这其中最大的源动力是什么?是20年如一日的坚持创新驱动。在不断的创新中，中国橡胶助剂工业逐步从小到大、从弱到强、再一步步跨入了世界一流水平，并实现了绿色化、智能化和微化工化。中国橡胶助剂行业由此不仅站上了全球市场的高点，更站上了创新的高点。
瞄准填补空白的 前赴后继式产品创新
回望20年前，因生产工艺和生产理念不同步，橡胶助剂产品的产量和种类跟不上橡胶工业的发展。10万吨的年产量、60%的进口依存度，让橡胶助剂成了轮胎等橡胶加工产业链上的短板。
为了尽快迎头赶上，2001年6月26日，中橡协橡胶助剂专业委员会应运而生。在协会成立之初，首届理事长许春华就提出要立刻着手解决技术落后的问题，改变国内助剂产量低、品种类少的面貌。
在这个紧要关头，一批企业前赴后继，通过不断改进技术工艺开启了中国橡胶助剂行业崭新的征程。尚舜化工促进剂系列、圣奥化学防老剂PPD系列、阳谷华泰的防焦剂CTP、科迈化工防老剂TMQ产销量连续多年位居全球第一，南化公司、斯递尔化工实现橡胶硫化促进剂、防老剂量化生产，蔚林新材料的秋兰姆类超速促进剂也逐步开创市场。
经全行业共同努力，2005年橡胶助剂产量跃上30万吨，2010年产量占据了全球总产量的65%，2013年又将这一比重提升至70%以上，并一直持续至今。
瞄准清洁生产的 关键共性技术创新
“大力推进橡胶助剂工业的清洁生产”这个战略目标，在起步期就被放在了和“扩大产能、增加产品品种”同等重要的地位。
在以山东阳谷华泰为依托单位组建的国家级工程技术研究中心以及科迈化工股份有限公司、蔚林新材料科技股份有限公司的国家企业中心带动下，橡胶助剂行业在关键共性技术创新方面不断取得突破。通过产品结构调整、开发新产品替代并淘汰有毒有害致癌的产品，橡胶助剂产品的绿色化率逐步达到92%，确保用户放心使用。持续的科技创新、清洁的生产工艺，让橡胶助剂产品生产过程的污染和排放大大降低。
产品结构调整要靠新技术的支撑，清洁生产的关键是工艺的革新。
促进剂是我国橡胶助剂的第一大品种，也是产生含盐有机废水的大户。行业里有“解决了促进剂M(MBT)的清洁生产问题，促进剂80%的问题就解决了”的说法。MBT的清洁生产工艺和“三废”治理也成为了橡胶助剂行业发展的重中之重。到了2009年，MBT的废气通过克劳斯炉氧化法已经基本解决，废渣也已实现综合利用，但废水处理这一世界性难题攻关还处于试验阶段。在专委会的牵头下，企业和科研院所的共同努力下，以前1吨产品要产生40吨有机含盐废水的MBT，现在通过溶剂萃取精制工艺、连续化生产工艺和微化工新技术的开发应用，环保问题被基本解决。
此外，量大面广的对苯二胺类防老剂6PPD中间体及其中间体RT-培司，通过催化体系的创新和连续工艺的实施，实现了反应过程的原子经济，基本达到了零排放;全封闭生产流程的开发，让硅烷偶联剂Si-69达到了世界一流水平。这两个清洁生产工艺也为橡胶助剂行业捧回了两项国家科技进步二等奖。
瞄准国际最前沿的 产业化原始创新
20多年前，橡胶助剂行业开始奋起直追的时候，我国在微反应领域与世界同时起步。20多年后，中国站上了全世界微反应产业化应用的最前沿，十几个产品密集实现了工业化；橡胶助剂行业也已经建成十余套万吨级产业化生产线，还有数个产品正在试验。
以产业化为目标是橡胶助剂行业发展微化工技术的特色，具有国际领先水平是其技术底气，两项国家科技发明二等奖则是实力的体现。正是这些源源不绝的创新成果，让中国的橡胶助剂行业正在引领世界橡胶助剂工业前行。
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